寶雞 華博鈺鑫 gr2鈦管供應(yīng) 純鈦管批發(fā)廠家
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寶雞-華博鈺鑫-gr2鈦管供應(yīng)-純鈦管批發(fā)廠家

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商品參數(shù)
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品牌 華博鈺鑫
材質(zhì) 鈦合金
分類 鈦管
產(chǎn)地 寶雞
規(guī)格 定制
型號(hào) 齊全
標(biāo)準(zhǔn) 國(guó)標(biāo)
生產(chǎn)工藝 鍛造_熱軋-冷軋_退火_酸洗
應(yīng)用行業(yè) 航空,化工,石油,機(jī)械,醫(yī)療
特性 耐高溫_耐腐蝕
商品介紹
鈦管質(zhì)量輕,強(qiáng)度高,機(jī)械性能優(yōu)越。它廣泛應(yīng)用于熱交換設(shè)備,如列管式換熱器、盤管式換熱器、蛇形管式換熱器、冷凝器、蒸發(fā)器和輸送管道等。很多核電工業(yè)把鈦管作為其機(jī)組標(biāo)準(zhǔn)用管。
鈦管按照使用要求和性能的不同執(zhí)行兩個(gè)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn):GB/T3624-2010 GB/T3625-2007 ASTM B337 338
供應(yīng)牌號(hào):TA0,TA1,TA2,TA9,TA10,BT1-00,BT1-0,Gr1,Gr2
生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)
一引用標(biāo)準(zhǔn)
1. GB 228 金屬拉伸實(shí)驗(yàn)方法
2. GB 224 金屬管液壓實(shí)驗(yàn)方法
3. GB 226 金屬管壓扁實(shí)驗(yàn)方法
4. GB/T3620.1 鈦及鈦合金牌號(hào)和化學(xué)成分
5. GB/T3620.2 鈦及鈦合金加工產(chǎn)品化學(xué)成分及成分允許偏差
二技術(shù)要求
1. 鈦及鈦合金管的化學(xué)成分應(yīng)符合GB/T3620.1的規(guī)定,需方復(fù)驗(yàn)時(shí),銘坤鈦業(yè)化學(xué)成分的允許偏差符合GB/T3620.2的規(guī)定。
2. 管材外徑的允許偏差應(yīng)符合表一規(guī)定。
3. 管材壁厚的允許偏差應(yīng)不超過(guò)其名義壁厚的±12.5%,管材壁厚的允許偏差不適用于鈦焊接管的焊縫處。
4. 管材的長(zhǎng)度應(yīng)符合表二規(guī)定。
5. 管材的定尺或倍尺長(zhǎng)度應(yīng)在其不定尺長(zhǎng)度范圍內(nèi),定尺長(zhǎng)度的允許偏差為+10mm,倍尺長(zhǎng)度還應(yīng)計(jì)入管材切斷時(shí)的切口量,每個(gè)切口量應(yīng)為5mm。 



可是鈦管隨著工作溫度的提高勢(shì)必會(huì)帶來(lái)更多的新問(wèn)題,例如表面氧化、長(zhǎng)期的大批量冶金生產(chǎn)穩(wěn)定性、摩擦腐蝕、起火危險(xiǎn)和熱鹽應(yīng)力腐蝕等。某些問(wèn)題可以來(lái)用表面涂層或表面處理的方法加以解決,為此目前正在積極地進(jìn)行這方面的研究。
鈦管因其質(zhì)量輕、使用方便、性能好密度又小等優(yōu)點(diǎn)深受各界人士的喜愛(ài),應(yīng)用十分廣泛。
1.鈦管在化工方面的應(yīng)用
設(shè)備種類已從小型、單一化發(fā)展到大型、多樣化。據(jù)化工部門預(yù)計(jì),目前鈦管設(shè)備的應(yīng)用已從最初的純堿與燒堿工業(yè)”擴(kuò)展到整個(gè)化工行業(yè)?;ば袠I(yè)的年用鈦管量將超過(guò)1500噸。二十世紀(jì)7080年代以后,國(guó)真空制鹽企業(yè)逐步開(kāi)始采用鈦管金屬資料制造設(shè)備,結(jié)果設(shè)備腐蝕情況大大改觀。
2.鈦管在石油精煉中的應(yīng)用
石油加工產(chǎn)品與冷卻水中的硫化物、氯化物和其他腐蝕劑,石油精煉過(guò)程中對(duì)煉油裝置特別是低溫輕油部位的常減壓塔頂冷凝設(shè)備的腐蝕性嚴(yán)重,設(shè)備腐蝕問(wèn)題已經(jīng)成為困擾煉油工業(yè)的突出問(wèn)題之一。
近年來(lái)美國(guó)、日本等國(guó)將鈦管制設(shè)備引入到這些高腐蝕的環(huán)節(jié),取得了很好的效果。
3.鈦管在汽車工業(yè)方面的應(yīng)用
鈦管在賽車上的應(yīng)用已有許多年的歷史,鈦管的輕質(zhì)、高強(qiáng)度等性能早已被汽車制造商所關(guān)注。目前賽車幾乎都使用了鈦管材(手持式光譜分析儀),日本汽車用鈦 管已超過(guò)600噸,隨著全球汽車工業(yè)的發(fā)展,汽車用鈦管還在快速增加。
4.鈦管在醫(yī)學(xué)中的應(yīng)用
人體內(nèi)植入金屬是十分罕見(jiàn)的外科手術(shù), 隨著技術(shù)的提高。由于鈦管金屬具有與人體組織排異反應(yīng)弱,目前被廣泛于人工骨骼、人工關(guān)節(jié)、人造牙等人體植入物方面得到廣泛的應(yīng)用。此外,鈦管在制藥機(jī)械、器械方面的應(yīng)用也得到進(jìn)一步的認(rèn)識(shí),未來(lái)需求不可低估。
鈦管件中的鈦具有穩(wěn)定的化學(xué)特性和良好的生物相容性。在人體里,它能抵御滲出物的侵蝕,對(duì)人們身體沒(méi)有損害,符合任意消菌方法。由于鈦盤管中的鈦具有相當(dāng)高的耐腐蝕性和穩(wěn)定性,材料與干燥時(shí)間之間不會(huì)出現(xiàn)化學(xué)反應(yīng),因此它是一種對(duì)人們身體沒(méi)有影響的金屬,不會(huì)引起過(guò)激反應(yīng)。
鈦管件的強(qiáng)度比優(yōu)良鋼高,有良好的耐熱強(qiáng)度、低溫韌性和斷裂韌性,鈦制品多用作飛機(jī)等部件和火箭、結(jié)構(gòu)件及鈦設(shè)置裝備。
鈦管道配件標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)近幾年在我國(guó)興起,也是鈦管道應(yīng)用中的一次革命,它使鈦管道壽命大 大提高,使鈦的應(yīng)用推進(jìn)一步。本文對(duì)我國(guó)標(biāo)準(zhǔn)鈦管件的發(fā)展歷史,鈦管件的工作情況,以往采用的鈦管件進(jìn)行了詳細(xì)分析和評(píng)述,并介紹了彎頭生產(chǎn)先進(jìn)技術(shù)—彎頭推擠工藝,此種工藝生產(chǎn)的鈦彎頭可壁厚均勻。介紹了國(guó)內(nèi)外鈦管件標(biāo)準(zhǔn)的誕生與發(fā)展,及我國(guó)的鈦管件生產(chǎn)和標(biāo)準(zhǔn)化。
鈦管在濕氯氣中的耐蝕性超過(guò)其他常用金屬,這是因?yàn)槁染哂袕?qiáng)烈的氧化作用,鈦和鈦合金在濕氯中能處于穩(wěn)定的鈍態(tài),為了維持鈦在氯氣中的鈍性,需要一定的含水量。臨界含水量與氧氣壓力、流速、溫度等因素有關(guān),也與鈦設(shè)備或零部件的形狀尺寸以及鈦表面機(jī)械損壞程度有關(guān),因此,鈦管文獻(xiàn)中關(guān)于鈦在氧氣中鈍化的臨界含水量是不一致的,一般認(rèn)為,質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.01%~0.05%可作為鈦在氧氣中的臨界含水量,但是實(shí)際經(jīng)驗(yàn)指出,為了鈦設(shè)備在氧氣中使用,有時(shí)水質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.6%也不夠,需要高達(dá)1.5%。臨界含水量還隨氯氣溫度升高及氣流速度降低而相應(yīng)增加。實(shí)際運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)還表明,鈦和鈦合金的表面氧化膜遭到破壞后,需要較高的含水量才能使鈦和鈦合金重新鈍化。
鈦和鈦合金在干氯氣中,甚至在0℃以下也會(huì)發(fā)生劇烈反應(yīng)生成四氯化鈦,鈦管并有著火危險(xiǎn)。鈦和鈦合金在干氯氣中的破壞一經(jīng)開(kāi)始,反應(yīng)是崩潰性的,再加入水也不能阻止反應(yīng)的進(jìn)行。關(guān)于鈦在氯氣干、濕界區(qū)的行為尚未完全弄清,根椐熱力學(xué)分析,鈦與氯在室溫不能以平衡狀態(tài)存在,根據(jù)熱力學(xué)自由能可知,在這個(gè)反應(yīng)系中生成穩(wěn)定化合物四氯化鈦與水不共存,會(huì)進(jìn)一步反應(yīng),即TiC14+4H20。
鈦管的常見(jiàn)缺陷
一  內(nèi)表面缺陷
1 內(nèi)折
特征:在鈦管的內(nèi)表面上呈現(xiàn)直線或螺旋、半螺旋形的鋸齒狀缺陷。
產(chǎn)生原因:
1) 鈦坯:中心疏松、偏析;縮孔殘余嚴(yán)重;非金屬夾雜物超標(biāo)。
2) 管坯加熱不均、溫度過(guò)高或過(guò)低、加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。
3) 穿孔區(qū)域:頂頭磨損嚴(yán)重;穿孔機(jī)參數(shù)調(diào)整不當(dāng);穿孔輥老化等。
檢判:鈦管內(nèi)表面不允許存在內(nèi)折,管端內(nèi)折應(yīng)修磨或再切,修磨處壁厚實(shí)際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求值;通長(zhǎng)內(nèi)折判廢。
2 內(nèi)結(jié)疤
特征:鈦管內(nèi)表面呈現(xiàn)斑疤,一般不生根易剝落。
產(chǎn)生原因:
1) 石墨潤(rùn)滑劑中帶有雜質(zhì)。
2) 荒管后端鐵耳,被壓入鈦管內(nèi)壁等。
檢判:鈦管內(nèi)表面不允許存在,管端處應(yīng)修磨及再切,修磨深度不應(yīng)超標(biāo)準(zhǔn)要求負(fù)偏差,實(shí)際壁厚不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求值;通長(zhǎng)內(nèi)結(jié)疤判廢。
3 翹皮
特征:鈦管內(nèi)表面呈現(xiàn)直線或斷續(xù)指甲狀翹起的小皮。多出現(xiàn)在毛管頭部,且易于剝落。
產(chǎn)生原因:
1) 穿孔機(jī)調(diào)整參數(shù)不當(dāng)。
2) 頂頭粘鈦。
3) 荒管內(nèi)氧化皮堆積等。
檢判:鈦管內(nèi)表面允許存在無(wú)根易剝落(或在熱處理時(shí)可燒掉)的翹皮。對(duì)有根的翹皮應(yīng)修磨或切除。
4 內(nèi)直道
特征:在鈦管內(nèi)表面存在具有一定寬度和深度的直線形劃傷。
產(chǎn)生原因:
1) 軋制溫度低,芯棒粘有金屬硬物。
2) 石墨中含有雜質(zhì)等。
檢判:
1) 套管和普管允許深度不超過(guò)5%(壓力容器類深度0.4mm)的內(nèi)直道存在。
慎獨(dú)超查德內(nèi)直道應(yīng)修磨、切除。
2) 邊緣尖銳的內(nèi)直道應(yīng)修磨平滑。
5 內(nèi)棱
特征:在鈦管內(nèi)表面存在具有一定寬度和深度的直線形凸起。
產(chǎn)生原因:芯棒磨損嚴(yán)重,修磨出不圓滑或過(guò)深等。
檢判:
1)套管、管線管允許存在高度不超過(guò)壁厚道8%,高度不超過(guò)0.8mm不影響通徑的內(nèi)棱存在。超差應(yīng)修修磨及再切。
2)普管、管線管允許存在高度不超過(guò)壁厚8%(高度為0.8mm)的內(nèi)棱存在。超差應(yīng)修磨及再切。
3)對(duì)L2級(jí)(即N5)探傷要求鈦管,內(nèi)棱高度不得超過(guò)5%(高度為0.5mm)。超差應(yīng)修磨及再切。
4)邊線尖銳的內(nèi)棱應(yīng)修磨平滑。
6 內(nèi)鼓包
特征:鈦管內(nèi)表面呈現(xiàn)有規(guī)律的凸超且外表面沒(méi)有損傷。
產(chǎn)生原因:連軋輥修磨量過(guò)大或掉肉等。
檢判:按照內(nèi)棱要求檢判。
7 拉凹
特征:鈦管內(nèi)表面呈現(xiàn)有規(guī)律或無(wú)規(guī)律地凹坑且外表面無(wú)損傷。
產(chǎn)生原因:
1)連軋調(diào)整不當(dāng),各架輥軋速不匹配。
2)管坯加熱不均勻或溫度過(guò)低。
3)軋制中心線偏離,鈦管與連軋后輥道碰撞產(chǎn)生等(注:此種原因2003.1提出,原理尚在探討)。
檢判:不超過(guò)壁厚負(fù)偏差,實(shí)際壁厚大于壁厚要求值的拉凹允許存在。超標(biāo)的拉凹應(yīng)切除。(注:拉凹嚴(yán)重發(fā)展即為拉裂,此種傷應(yīng)嚴(yán)格檢驗(yàn))。
8 內(nèi)螺紋(此缺陷只在阿塞爾機(jī)組產(chǎn)生)
特征:鈦管內(nèi)表面有螺旋狀痕跡,多出現(xiàn)在薄壁管內(nèi)表面,有凹凸不平的明顯手感。產(chǎn)生原因:
1) 斜軋工藝的固有缺陷。在阿塞爾軋管機(jī)工藝參數(shù)調(diào)整不當(dāng)時(shí),這種缺陷更為突出。
2) 變形量分配不合理,阿塞爾減壁量過(guò)大。
3) 阿塞爾軋型輥型配置不當(dāng)。
檢判:鈦管內(nèi)螺紋缺陷深度不大于0.3mm,且在一定的公差范圍之內(nèi)。
二  外表面缺陷
1 外折
特征:在鈦管外表面呈現(xiàn)螺旋狀的層狀折疊。
產(chǎn)生原因:
1) 管坯表面有折疊或裂縫。
2) 管坯的皮下氣孔,皮下夾雜較嚴(yán)重。
3) 管坯表面清理不良或有耳子、錯(cuò)面等。
4) 軋制過(guò)程中,鈦管表面被掀起劃傷,通過(guò)軋制又被壓合到鈦管的基體上,形成外折等。
檢判:不允許存在:輕微的可進(jìn)行修磨,修磨后壁厚和外徑實(shí)際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求的值。
2 離層
特征:在鈦管表面上呈現(xiàn)螺旋形或塊狀的分層和破裂。
產(chǎn)生原因:管坯中非金屬夾雜物嚴(yán)重、殘余縮孔或嚴(yán)重疏松等。
檢判:不允許存在。
3 外結(jié)疤
特征:鈦管外表面呈現(xiàn)斑疤。
產(chǎn)生原因:
1) 軋輥粘鈦、老化、磨損嚴(yán)重或硌輥。
2) 輸送輥道粘有異物或磨損嚴(yán)重。
檢判:
1) 外結(jié)疤成片分布應(yīng)修磨或切除。
2 ) 在有外結(jié)疤的管段上,外結(jié)疤面積超過(guò)10%應(yīng)切除或修磨。
3) 深度超過(guò)壁厚5%的外結(jié)疤應(yīng)修磨。
4) 修磨處的壁厚、外徑實(shí)際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求的值。
4 麻面
特征:鈦管表面呈現(xiàn)高低不平的麻坑。
產(chǎn)生原因:
1) 鈦管在爐內(nèi)停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或加熱時(shí)間過(guò)高,使表面生成氧化鐵皮過(guò)厚,不凈,軋入鈦管表面。
2) 高壓水除磷設(shè)備不正常工作,除磷不凈等。
檢判:
1) 局部不超過(guò)壁厚負(fù)偏差的麻面允許存在。
2) 麻面面積不得超過(guò)有麻面管段面積20%。
3) 超差麻面可修磨或切除,修磨處壁厚、外徑實(shí)際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求值。
4)嚴(yán)重麻面判廢。
5 青線
特征:鈦管外表面呈現(xiàn)對(duì)稱或不對(duì)稱的直線形軋痕。
產(chǎn)生原因:
1) 定徑機(jī)孔型錯(cuò)位或磨損嚴(yán)重。
2) 定徑機(jī)軋輥孔型設(shè)計(jì)不合理。
3) 軋低溫鈦。
4) 軋輥加工不好,軋輥邊部倒角太小。
5) 軋輥裝配不好,間隙過(guò)大等。
檢判:
1) 套管外表面允許高度不超過(guò)0.2mm青線存在,超差應(yīng)修磨。
2) 高壓容器類管不允許有手感青線存在。有手感青線必須。修磨處應(yīng)圓滑無(wú)棱角。
3) 普管類鈦管(結(jié)構(gòu)、流體、液壓支架等)允許高度不超過(guò)0.4mm青線存在,超差應(yīng)修磨。
4) 邊緣尖銳的青線應(yīng)修磨平滑。
5) 修磨處壁厚、外徑值實(shí)際值不得超過(guò)標(biāo)準(zhǔn)要求值。
6 發(fā)紋
特征:在鈦管外表面上,呈現(xiàn)連續(xù)或不連續(xù)的發(fā)狀細(xì)紋。
產(chǎn)生原因:
1) 管坯有皮下氣孔或夾雜物。
2) 管坯表面清理不徹底,有細(xì)小裂紋存在。
3) 軋輥過(guò)度磨損、老化。
4) 軋輥加工精度不好等。
檢判:鈦管外表面不允許存在肉眼可見(jiàn)的發(fā)紋,如存在應(yīng)完全,后壁厚、外徑實(shí)際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求值。
7 網(wǎng)狀裂紋
特征:鈦管外表面上呈現(xiàn)帶狀且螺距大的魚(yú)鱗狀小裂紋。
產(chǎn)生原因:
1) 管坯有害元素含量過(guò)高(如砷元素)。
2) 穿孔輥老化、粘鈦。
3) 導(dǎo)板粘鈦等。
檢判:應(yīng)完全。后的壁厚、外徑實(shí)際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求值。
8 劃傷
特征:鈦管外表面呈螺旋形或直線形溝狀缺陷,大部分可以看到溝底。
產(chǎn)生原因:
1) 機(jī)械劃傷主要產(chǎn)生于輥道、冷床、矯直、運(yùn)輸方面。
2) 軋輥加工不好或磨損嚴(yán)重或輥縫夾有異物等。
檢判:
1) 鈦管外表面允許局部存在不超過(guò)0.5mm的劃傷,超0.5mm劃傷應(yīng)修磨。修磨處壁厚、外徑實(shí)際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求值。
2) 邊緣尖銳的劃傷應(yīng)修磨平滑。
9 碰癟
特征:鈦管外表面呈現(xiàn)外凹里凸的現(xiàn)象,而鈦管壁厚無(wú)損傷。
產(chǎn)生原因:
1) 在吊運(yùn)中碰擊至癟。
2) 矯直咬入時(shí)碰癟。
3) 定徑機(jī)后輥道碰癟等。
檢判:局部不超外徑負(fù)偏差且表面平滑的碰癟可以存在。超差時(shí)切除。
10 碰傷
特征:鈦管外表面因碰撞產(chǎn)生無(wú)規(guī)律的傷痕。
產(chǎn)生原因:可產(chǎn)生于冷區(qū)與熱區(qū)的各種碰撞等。
檢判:
1) 外表面允許局部存在深度不超過(guò)0.4mm的碰傷。
2) 超過(guò)0.4mm碰傷應(yīng)修磨平滑且修磨處外徑、壁厚實(shí)際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求值。
11 矯凹
特征:鈦管外表面呈螺旋形的凹入。
產(chǎn)生原因:
1) 矯直機(jī)輥角度調(diào)整不當(dāng)、壓下量過(guò)大。
2) 矯直輥磨損嚴(yán)重等。
檢判:鈦管外表面允許存在無(wú)明顯棱角的和內(nèi)表面不突出,且外徑尺寸符合公差要求的矯凹。對(duì)超標(biāo)矯凹應(yīng)切除。
12 軋折
特征:鈦管管壁沿縱向局部或通長(zhǎng)呈現(xiàn)外凹里凸的皺折,外表面成條狀凹陷。
產(chǎn)生原因:
1) 孔型寬展系數(shù)選擇太小。
2) 軋機(jī)調(diào)整不當(dāng)致使孔型錯(cuò)位或軋制中心線不一致。
3) 連軋機(jī)各架壓下量分配不當(dāng)?shù)取?/div>
由于以上原因使得鈦管在軋制過(guò)程中金屬進(jìn)入軋輥間隙或者管子失掉穩(wěn)定性造成管壁皺折。
檢判:不允許存在。應(yīng)切除或判廢。
13 拉裂
特征:鈦管表面有拉開(kāi)破裂現(xiàn)象,多產(chǎn)生在薄壁管上。
產(chǎn)生原因:
1) 由于管坯加熱溫度不均,使得變形部俊,溫度低的部位拉力軋制,當(dāng)拉力較大時(shí),將管子拉裂。
2) 毛管壁厚影響,當(dāng)穿孔機(jī)供給連軋機(jī)的毛管壁厚較小時(shí),在連軋機(jī)金屬變形量比設(shè)計(jì)變形量減小,造成連軋機(jī)拉力軋制,拉力大時(shí)而撕破。
3) 管坯本身局部存在較嚴(yán)重的夾雜物。
檢判:不允許存在。應(yīng)切除或判廢
三  尺寸超差
1 壁厚不均
特征:鈦管在同一截面上壁厚不均勻,壁厚和壁厚相差大。
產(chǎn)生原因:
1)管坯加熱不均。
2)穿孔機(jī)軋制線未調(diào)正,定心輥不穩(wěn)定。
3)頂頭磨損或頂頭后孔偏心。
4)管坯定心孔補(bǔ)正。
5)管坯彎曲度、切斜度過(guò)大。
檢判:逐支測(cè)量,壁厚不均端應(yīng)切除。
2 壁厚超差
特征:鈦管壁厚單向超差,超正偏差者稱之為壁厚超厚;超負(fù)偏差者稱之為壁厚超薄。
產(chǎn)生原因:
1)管坯加熱不均。
2)穿孔機(jī)調(diào)整不當(dāng)。
檢判:逐支測(cè)量,端部超差應(yīng)切除,全長(zhǎng)超差應(yīng)改判或判廢。
3 外徑超差
特征:鈦管外徑超標(biāo),超正差者稱之為外徑大,超負(fù)差者稱之為外徑小。
產(chǎn)生原因:
1)定徑機(jī)孔型磨損過(guò)大,或新孔型設(shè)計(jì)并不合理。
2)終軋溫度不穩(wěn)定。
檢判:逐支測(cè)量,超標(biāo)應(yīng)給予改判或判廢。
4 彎曲
特征:鈦管沿長(zhǎng)度方向不平直或在鈦管端部呈現(xiàn)鵝頭狀的彎曲稱之為“鵝頭彎”。
產(chǎn)生原因:
1)人工熱檢時(shí)局部水冷造成。
2)矯直時(shí)調(diào)整不當(dāng),矯直輥磨損嚴(yán)重。
3)定徑機(jī)加工、裝配及調(diào)整不當(dāng)。
4)吊裝運(yùn)輸中造成彎曲。
檢判:彎曲度超標(biāo)時(shí),可二次重矯直,否則判廢。無(wú)法矯直的“鵝頭彎”應(yīng)給予切除。
5 長(zhǎng)度超差
特征:鈦管長(zhǎng)度超出要求,超正差稱長(zhǎng)尺,超負(fù)差稱短尺。
產(chǎn)生原因:
1) 管坯長(zhǎng)度超標(biāo)。
2) 軋制不穩(wěn)定。
3) 分切時(shí)沒(méi)控制好等。
檢判:長(zhǎng)尺管再切或改判,短尺管改判或判廢
聯(lián)系方式
公司名稱 寶雞華博鈺鑫鈦業(yè)有限公司
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