泰興市150升密煉機廠家供應(yīng)110升捏煉機
密煉工藝的方法有多種多樣，其最重要的環(huán)節(jié)還是溫度、時間、壓力三方面的綜合控制。溫度控制是最為重要的一關(guān)，混煉溫度可分為高溫、中溫、低溫三種方法、高溫混煉一般在130～150℃之間，其混煉工藝上是不能加入任何促進劑或硫化劑，一般適用于高速密煉機，如輪胎膠料中的用SI69偶聯(lián)白炭黑，其密煉溫度達到了150℃，并嚴格控制密煉時間。
    中溫混煉一般溫度控制在110～135℃不等，不同的配方、工藝可以選擇不同的排膠溫度。實際上大多數(shù)中小型企業(yè)都是選擇這個階段的混煉溫度，在這個混煉溫度階段操作有幾個特點：一是高溶點樹脂、投料袋等可以充分溶化有利于分散；二是一般溫度上升到這個階段大部分膠料已經(jīng)混煉均勻可以排膠；三是在這個階段混煉是可以加入臨界活化溫度較高的促進劑品種一起混煉將有利于分散；四是膠料的門尼粘度容易控制。采用低溫混煉方的工廠也較多，可以使用與開煉混煉相同的加料程序。低溫混煉一般使用在較易混煉的、充油量較多的、補強劑結(jié)構(gòu)較低的配合體系中。混煉工藝是一段較為重要的加工過程，混煉質(zhì)量的優(yōu)劣不但直接影響膠料的物理性能，而且還不能確保膠料的正常的門尼粘度，從而還會影響后段的硫化加工工藝及硫化速度。
    7. 結(jié)束語
    之，橡膠密煉機自十九世紀初發(fā)明以來，一直作為橡膠工業(yè)生產(chǎn)中的關(guān)鍵設(shè)備而投入使用。當(dāng)下汽車行業(yè)的快速發(fā)展，帶動了橡膠輪胎市場需求量的增加，在全球提倡環(huán)保節(jié)能的大環(huán)境下，橡膠密煉機也開始向著環(huán)保節(jié)能的大方向發(fā)展，而大容量密煉機產(chǎn)品的出現(xiàn)也順應(yīng)了這樣的發(fā)展趨勢。
 
橡膠的塑煉及塑煉工藝

    將橡膠生膠在機械力、熱、氧等作用下，從強韌的彈性狀態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)槿彳浂哂锌伤苄缘臓顟B(tài)，即增加其可塑性（流動性）的工藝過程稱為塑煉。
    塑煉的目的是通過降低分子量，降低橡膠的粘流溫度，使橡膠生膠具有足夠的可塑性。以便后續(xù)的混煉、壓延、壓出、成型等工藝操作能順利進行。同時通過塑煉也可以起到“調(diào)勻”作用，使生膠的可塑性均勻一致。塑煉過的生膠稱為“塑煉膠”。如果生膠本身具有足夠的可塑性，則可免去塑煉工序。
 
    塑煉的方法按所用的設(shè)備主要分為開煉機塑煉、密煉機塑煉和螺桿塑煉機塑煉。
    ①開煉機塑煉
    利用開煉機前后兩個速度不同的輥筒形成的相對速度差所引起的撕拉力（剪切力），在逐漸縮小的輥距內(nèi)對橡膠施以強烈的碾壓和撕拉作用。這種機械作用，扯斷了橡膠分子鏈，在空氣中塑煉還伴有熱和氧的裂解作用等，降低了橡膠的分子量，降低了粘流溫度，使其可塑性增大。
    開煉機塑煉的影響因素有輥溫、輥距、轉(zhuǎn)速和速比、塑煉時間、煉膠容量、輥筒的工作長度、割刀次數(shù)和方式、膠料放置時間等。
 
    ②密煉機塑煉
    將橡膠投到密煉機的密煉室內(nèi)，對物料進行加壓。密煉室內(nèi)兩個轉(zhuǎn)子以不同的速度相向回轉(zhuǎn)，使 被加工的生膠在轉(zhuǎn)子間隙中、轉(zhuǎn)子與密煉室壁的間隙中以及轉(zhuǎn)子與上、下頂栓的間隙中受到不斷變化的剪切、扯斷、攪拌、折卷和磨擦的強烈的捏煉作用。在高溫、快速和加壓的條件下很快的提高橡膠的可塑性（塑煉）。 密煉機的塑煉作用主要靠轉(zhuǎn)子機械作用和熱氧化裂解作用。
 
    密煉機塑煉的影響因素有轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速、密煉室溫度、塑煉時間、容量和上頂壓力等。由于密煉機塑煉屬高溫塑煉，塑煉效果隨溫度升高而增大，但溫度高會導(dǎo)致橡膠分子鏈過度降解，致使膠料物理機械性能下降，而諸如丁苯橡膠，用密煉機塑煉時如超過140℃還會產(chǎn)生支化、交聯(lián)，形成凝膠，反而降低可塑性，在170℃下塑煉還會生成緊密型凝膠，即使用精煉方法也不能使它消除。為了提高密煉機使用效率，通常對可塑性要求高的膠料（威氏可塑性在1.5以下者），需采用分段塑煉或加塑解劑塑煉。
 
    ③螺桿塑煉機塑煉
    是用螺桿塑煉機的螺桿與機筒間的機械剪切力和高溫?zé)嶙饔檬瓜鹉z分子鏈斷裂。與開煉機和密煉機塑煉的差別是螺桿塑煉法中氧對生膠的作用較小。螺桿塑煉法有生產(chǎn)能力大、節(jié)電效果明顯、操作簡單容易掌握、可實現(xiàn)塑煉的連續(xù)化生產(chǎn)等優(yōu)點。使用螺桿塑煉機塑煉時應(yīng)該嚴格控制排膠溫度在180℃以下，注意防止出膠后膠料表面氧化作用，并盡量避免產(chǎn)生夾生膠。